林记与德国绿能生物签订合作研发协议后，联合研发团队迅速组建到位，环保包装研发工作正式进入攻坚阶段。按照8个月研发周期的规划，首阶段核心任务是完成秸秆纤维材料配方研发与初步样品制作，为后续性能测试与工艺优化奠定基础。陈曦带领林记技术团队常驻绿能生物慕尼黑实验室，苏晚则统筹协调食品安全性验证与研发进度跟进，双方分工明确、协同推进，原本计划顺利的研发工作，在首批样品测试阶段遭遇了意料之外的阻碍。
研发启动一个月后，联合研发团队完成了首批秸秆纤维可降解包装样品的制作，随即开展核心指标测试。测试结果出来的那一刻，陈曦的眉头紧紧锁在了一起，绿能生物技术总监马克·韦伯的神色也变得凝重。测试数据显示，首批样品存在两大关键问题，直接触及研发目标的红线：其一，成本控制未达预期，首批样品的单位成本达到2.04欧元，是原塑料包装（1.2欧元/套）的170%，即便后续规模化生产，按当前配方与工艺测算，成本最多只能降至1.92欧元，刚好达到初期设定的160%目标，完全没有后续降本空间；其二，产品损耗率超标，模拟工厂实际包装流程测试发现，由于秸秆纤维材料韧性不足，包装过程中出现较多折裂、变形情况，损耗率高达8%，远超5%的控制目标。
“这两个问题必须尽快解决，否则后续研发工作无从谈起。”陈曦在联合研发进度会议上语气坚定，“按当前160%的成本测算，我们的苏式桂花糕售价至少需要上涨20%才能维持原有毛利率，但之前的市场调研显示，消费者仅能接受10%-15%的溢价，涨价过高会严重影响市场销量；而8%的损耗率将直接导致生产效率下降、成本进一步攀升，这是我们无法承受的。”马克·韦伯也认同道：“确实，成本与损耗率是此次研发的核心瓶颈，我们必须重新优化配方与工艺，找到突破方向。”
消息传回林记总部，林默立即组织专项会议研讨对策。“研发初期出现问题是正常的，但我们的时间窗口非常紧张，必须在一个月内解决这两大难题，确保研发进度不滞后。”林默强调，“成本控制方面，采购团队要立即对接德国本地秸秆供应商，寻求降本空间；技术团队要联合绿能生物，重点攻克材料韧性不足的问题，降低损耗率。”苏晚补充道：“我会立即赶往慕尼黑，牵头开展食品安全性验证工作，同时协助陈曦团队梳理优化方向，确保研发与安全验证同步推进。”
核心微冲突就此明确：秸秆纤维可降解包装研发初期，首批样品测试发现成本达原塑料包装的170%（初期目标160%，无后续降本空间）、损耗率8%（目标≤5%），两大核心指标不达标；若无法突破，将导致产品涨价超20%，超出消费者接受范围，同时压缩利润空间，影响研发进度与欧盟禁令应对计划。三大核心挑战亟待攻克：其一，优化材料配方，提升秸秆纤维韧性，将损耗率降至5%以内；其二，拓展原料采购渠道，优化生产工艺，实现成本有效降低；其三，验证优化后包装的食品接触安全性，确保符合EFSA认证标准。
苏晚抵达慕尼黑后，联合研发团队立即启动问题攻坚。针对损耗率超标问题，团队首先开展原因深度分析。通过高速摄像机记录包装全过程，结合材料力学测试数据，最终确定损耗率超标的核心原因是秸秆纤维本身的韧性不足——秸秆纤维经过物理研磨后，纤维结构较为松散，制成包装后抗折强度与抗摔强度偏低，在自动化包装设备的夹持、折叠环节易出现破损。
“之前我们讨论过，添加生物降解剂可以提升材料韧性。”绿能生物首席科学家提出解决方案，“我们研发的新型生物降解剂PBAT（聚己二酸丁二醇酯）与秸秆纤维相容性良好，添加后可显着提升材料的柔韧性与抗冲击性。建议通过对比测试，确定最佳添加比例。”陈曦立即响应：“我们可以设计5组不同添加比例的样品，从1%到5%逐步递增，通过多轮韧性测试，筛选出最优方案。”
韧性测试工作随即展开，陈曦带领技术团队全程参与，负责对比不同降解剂添加比例的测试数据。测试团队按照工业标准，对每组样品进行了100次抗折测试、50次抗摔测试，重点记录样品出现破损时的测试次数与受力数据。测试过程中，陈曦发现添加比例与材料韧性并非简单的线性关系：添加1% PBAT时，样品抗折次数仅提升15%，抗摔强度提升20%，损耗率降至7%，效果不明显；添加2% PBAT时，抗折次数提升30%，抗摔强度提升35%，损耗率降至5.5%，接近目标值；添加3% PBAT时，抗折次数提升50%，抗摔强度提升50%，损耗率直接降至3%，远超预期目标；添加4%和5% PBAT时，韧性提升幅度趋于平缓，但材料成本却分别增加了8%和15%。
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