麦麦提拿着话筒，眉头拧成一团。
主轴支撑问题？他脑子飞快转动，立刻意识到大概发生了什么。
那台卧加本来就是荷兰老厂拆下来的设备，主轴箱体年久磨损，轴承游隙早就超了标准。
当初为了应急，他们只做了最基本的轴端跳动修复，却没办法彻底更换轴承组。
为了勉强投产，他还自己手工调整过轴承预紧力，通过增加轴端止推垫片的方式压缩了游隙。
短期内确实顶住了，但他清楚，这种手法属于“打补丁式延命”——一旦工况负载变化剧烈，比如长时间粗加工，或是切削温度控制不好，轴端受热膨胀超过设计补偿区间，就必然失稳。
“……看来这次真的是撑不住了。”
麦麦提暗暗咬牙。
彼得在电话里又补充了一句：“还有，伺服同步驱动器好像也受影响，报警信号不稳定。”
听到这里，麦麦提彻底明白了：
老式卧加为了搭配新买的伺服控制模块，走的是简配改接线路，原本应该安装一组主轴位置反馈编码器来保证高精度同步。
但当初为了省钱，他们直接跳过了，只靠伺服电机自身的粗定位反馈。
这种做法在低速加工时问题不大，可一旦进入高速粗铣阶段，编码器缺失导致位置漂移，伺服报警只是迟早的事。
于是，他立即收拾行李，只简单地打了个报备称家里出了点急事，便从达坂城直飞回了深圳。
一落地，麦麦提便马不停蹄地直奔南山区，去找熟悉的机床备件商。
他需要找到的，是一组6208/6210标准尺寸的主轴深沟球轴承——不过，规格必须是C3或C4游隙等级的高转速耐热型，普通市面上的库存根本用不上。
同时，还要一套简易型主轴编码器，加装到原卧加主轴尾端，用来临时补齐伺服系统的同步信号。
然而现实比想象中更糟。
这个时代的深圳，电子零件市场刚起步，国产替代品少得可怜。
进口轴承可以订，但交期要45天以上；至于主轴尾端编码器，根本没人有现货。
哪怕他跑遍了南油、蛇口、福田几个大型工机零件行，也一无所获。
彼得·德容又追了好几通电话过来，每一次语气都比上一次更急迫。
“我们不能再拖了！麦，我刚检查了新加工的一批联轴器毛坯，平面跳动超差六十分之一毫米，这已经超出风电齿轮箱的配合要求了！如果再继续错位，加工件全部报废！”
麦麦提拎着手里空空如也的零件单，站在湿热的街道上，感到一股久违的焦灼涌上心头。
这不是一般的维修小事。
如果卧加完全瘫痪，整个联轴器生产线都会停摆，意味着深航的整套风机主传动系统无法交付，前面积累下来的所有试制进展将被一笔抹平。
这是压在他背上的真正重量。
他没有再犹豫，直接打车往莲塘南头工业区赶——不管有没有零件，他必须亲自去现场抢救。
而当麦麦提赶回新航设备服务部，刚一踏进车间门口，他就隐隐看到远处骚动的人群。
卧式加工中心那老机器，正发出刺耳的“咔咔”卡顿声，主轴位置警示灯闪烁着光，几名工人急得围着打转，正是彼得所描述的那副样子。
只是，除了工人之外，还有一个意想不到的身影——
在半掩着的液压机后面，马文斌，正静静地站着，双手插在裤兜里，目光如炬，正若有所思地注视着出故障的设备。
麦麦提心头一震，脚步顿住了——他怎么会在这里？
时间倒回到十分钟前。
那台卧加出的问题，远不止主轴支撑松动那么简单。
由于长期震动积累，加上粗暴加工中切削负荷剧烈波动，导致刀塔锁紧系统出现了松动征兆。
如果继续加工，不仅精度飘移——最危险的是：刀塔在高速旋转中可能自行脱落！
一旦脱落，整个主轴箱及工作台面都会遭受直接冲击，轻则设备瘫痪，重则彻底报废，且可能造成人员伤亡。
马文斌站在车间外，半窥半瞄的，看着那台卧加上主轴的跳动轨迹，眼角微不可查地一抽。
——情况不妙。
几秒钟内，他便已经作出了判断：
必须立即卸载加工负载，断主轴电源，并且锁死刀塔防止旋转带来的离心脱落！
靠近机台的工人们只是慌乱地按警报按钮，根本不知道怎么处理。
马文斌来不及多想，几步上前，抬手就准确地拨开防护罩，操作了机旁一组已经磨得发亮的机械应急开关
——
咔嗒一声，主轴电源被物理切断。
随后他又快速蹲下，掀起机座护板，找到那组位于主轴下方的液压刀塔锁紧油路开关，徒手将油路手动关闭，强制使刀塔进入“压死”状态。
老设备没有完整电子互锁，只能靠这种原始粗暴的方式保命。
随着主轴渐渐停转，刺耳的震动声终于缓缓熄灭，空气里只剩下机器冷却时的微微金属摩擦音。
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