11.37、金华请客和购物
此次金华项目参观学习进入最后一日，连日的实地观摩让大家积累了丰富的行业实操经验。为检验学习成果、明确学习重点，当晚饭后，毕厂长召集随行人员召开临时小型总结会议，针对性总结两日的参观学习内容。
会上，毕厂长对本次金华之行的学习成果进行全面简要总结。他表示，这两天团队重点观摩学习了两大项目，分别是箱壳制造与同步器制作工艺，整个过程收获颇丰、受益匪浅，在工艺标准、生产管控、精密制造等多个方面都学到了先进经验。同时，他着重强调了当日上午参观的轴类、换档拨叉加工项目，指出这类配件的锻造、机加工工艺虽是大家日常生产中熟悉的基础工艺，并非本次外出学习的重点，但绝非可以忽视的环节。所有人员务必认真做好详细记录，紧盯生产加工中的细节，吃透标准化作业流程，借鉴优秀工艺管控方式，补齐自身生产短板，做到熟工艺不松懈、常规工序精把控。
上班伊始，小舒便带领毕厂长一行五人，深入锻压车间，专项观摩学习变速箱轴类零件的锻压制作全流程，近距离学习生产工艺。
据现场工程师介绍，汽车变速箱轴类零件对材质性能要求高，生产专用原材料主要选用20CrMnTi、40Cr等优质合金结构钢。这类钢材性能优势突出，具备高强度、高韧性的特质，同时渗碳淬火性能优异，能够完美适合变速箱轴高速旋转、高负荷、交变受力的复杂工况，有效保障零件的使用寿命与运行稳定性。在原材料下料环节，车间有着严格的质控标准，把控每一段钢料的重量与尺寸精度，常规料段的重量误差严格控制在±3g以内，从源头杜绝尺寸偏差、重量不均等问题，为后续精加工奠定坚实基础。
下料完成后的钢棒，采用热模锻工艺完成成型加工，这也是变速箱轴类零件成型的关键工序，直接决定零件基础结构与力学性能。车间作业流程规范，先将合格钢料加热至1100-1230℃，并恒温保温3至5小时，通过温控大幅提升钢材塑性，降低锻压成型阻力、规避锻裂缺陷。待钢材达到最佳塑性状态后，借助大型压力锻压设备，搭配定制专用模具，一次性锻压成型轴类零件初步轮廓，精准打造出各级外圆、台阶、齿坯基体等全部基础结构，保证零件毛坯结构规整、受力均匀。
观摩热模锻作业的过程中，毕厂长格外注重设备参数的记录，当即安排随行的仲伟，详细登记现场锻压机床的具体型号、规格及技术参数，精准留存关键设备数据，为本厂设备购进、参数对标提供真实可靠的参考依据。
锻压成型后的轴类毛坯，需先经过回火处理消除锻造应力、细化内部金相组织，提升零件韧性与稳定性，随后转运至机加工车间开展细化加工。后续精加工流程以大家熟知的车床加工为基础，工序衔接层层递进、环环相扣。毛坯先经过粗加工、半精加工去除多余余量，得到基础半成品；随后进行调质处理，通过淬火加退火的复合热处理工艺，同步提升零件的强度、韧性与综合力学性能，消除加工应力；最后通过精车、精磨工艺完成最终定型，保障零件尺寸精度与表面光洁度达标。
在全程观摩学习中，毕厂长发现轴类加工有一项极易被忽视、却关乎产品品质的关键工序——动平衡检测与校正，这一工序也成为本次学习的重点。变速箱轴在整车运行中始终处于高速旋转状态，即便零件外观尺寸、结构完全达标，微小的质量分布不均，都会在高速运转中引发设备振动、运行噪音增大、轴承加速磨损等一系列问题，严重时会影响变速箱整体运行平顺性，缩短设备使用寿命，甚至引发安全隐患。因此，动平衡检测校正是轴类零件出厂前必不可少的质控环节。
现场工作人员详细演示了标准化作业流程，通过专业动平衡检测设备，精准捕捉轴体高速转动过程中的不平衡量，精准定位偏重位置，通过微量去除多余材料的方式完成校正，使零件完全达到动态平衡标准，完美适配高速传动的严苛工况。这一质控工艺，解决了高速转动零件的工况适配难题，让毕厂长、仲伟及随行吕工深受启发、高度重视，纷纷详细记录工艺要点、检测标准与校正方法，计划将来优化本厂轴类零件加工质量控制。
结束轴类加工区的观摩学习后，在小舒的带领下，大家随即前往变速箱换挡拨叉加工区，继续开展工艺研习。
换挡拨叉作为汽车变速箱的精密零部件，看似结构简单，却承担着关键功能，直接控制同步器结合、实现挡位切换，其加工精度、结构强度与表面耐磨性，直接决定汽车变速箱的换挡平顺性、挡位切换精准度，以及整体使用寿命，是变速箱性能的重要保障。
相较于常规零件，换挡拨叉的加工流程更为繁琐、工艺要求更为严苛。其毛坯采用45号钢冲压成型，成型后的工件无法一次性精加工成型，需依次经过铣床、钻床、镗床、磨床等多台设备反复加工、多次修整，逐步完成结构开孔、开槽、修形、打磨等多道工序，每一道工序的精度偏差都会影响最终成品质量。
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