研发初期，团队首要解决的就是传统工艺的污染问题，传统稀有矿产提炼工艺主要采用酸碱浸出法，每提炼1吨稀有矿产，会产生80吨废水、10吨废气和5吨固体废物，废水中的重金属离子浓度超标100倍以上，废气中含有大量的有害气体，固体废物难以降解，对土壤、水源和空气造成严重污染，环保技术组的研发人员历经1000多次试验，成功研发出一套高效废水、废气、固体废物处理系统，采用物理吸附、化学中和、生物降解相结合的方式，实现了污染物的全程零排放、全回收、再利用。
这套环保处理系统投入使用后，每提炼1吨稀有矿产，废水排放量降至0.5吨以下，且经过处理后的废水水质达到龙国一级排放标准，可直接循环利用于生产，每年可节约用水500万吨；废气经过净化处理后，有害气体排放浓度低于国际标准的1/10，可直接排放；固体废物经过破碎、研磨、提纯等处理后，可作为建筑材料、道路铺设材料等循环利用，每年可减少固体废物排放50万吨，实现了“变废为宝”，环保效益极为显着，经龙国环保部门检测，该处理系统的环保指标远超行业平均水平，达到全球领先标准。
在解决污染问题的同时，研发团队同步推进提炼工艺的优化与效率提升，工艺研发组的研发人员对比了全球20多种主流提炼工艺，结合集团旗下稀有矿产资源的特性，优化了提炼流程，创新采用“低温焙烧+高效萃取+精密分离”的复合提炼工艺，打破了传统工艺的技术壁垒，将稀有矿产提炼效率从传统工艺的85%提升至99.99%，资源利用率提升了14.99个百分点，也就是说，每处理吨稀有矿产原矿，采用新技术可多提炼1499吨稀有矿产，大幅提升了资源利用率，降低了原材料损耗。
为了验证新工艺的稳定性与可靠性，研发团队在集团鹏城稀有矿产提炼基地搭建了3条中试生产线，每条生产线的年中试产能达1000吨，累计开展中试试验500批次，试验数据显示，新工艺的提炼效率稳定在99.99%以上，产品纯度达到99.99%，远超传统工艺的95%纯度标准，且生产成本较传统工艺降低了35%，每提炼1吨稀有矿产，可节省生产成本8000港元，按集团每年吨的产能计算，每年可节省生产成本8000万港元，经济效益极为显着。
设备研发组则同步研发了配套的智能化提炼设备，摆脱了对国外进口设备的依赖，自主研发了智能化低温焙烧炉、高效萃取机、精密分离器、自动化控制系统等核心设备，其中智能化低温焙烧炉采用精准控温技术，温度控制误差不超过±1℃，可大幅提升焙烧效率与质量；高效萃取机的萃取效率较传统设备提升了50%，萃取时间缩短了40%；自动化控制系统可实现整个提炼过程的全程自动化、智能化控制，操作人员仅需通过电脑即可完成所有操作，大幅减少了人工投入，每条生产线的操作人员从传统的20人减少至5人，人工成本降低了75%，同时也降低了人为操作失误带来的质量问题。
这些智能化设备均通过了龙国工业产品质量认证，设备运行稳定性达99.9%以上，年故障率低于0.1%，使用寿命可达15年以上，较国外进口设备的10年使用寿命更长，且设备维护成本较国外进口设备降低了60%，每年可节省维护成本2000万港元，进一步降低了生产成本，提升了企业的核心竞争力。
数据分析组则负责对整个研发过程中的试验数据、生产数据、环保数据等进行全面收集、分析与优化，累计收集各类数据1000万条，通过大数据分析，不断优化提炼工艺参数、设备运行参数，提升技术的稳定性与高效性，确保技术达到国际领先水平，经过3年的不懈努力，稀有矿产绿色提炼技术终于完成了所有研发工作，各项指标均达到甚至超过国际标准，具备了规模化生产与推广的条件。
随后，集团启动了技术认证工作，首先向龙国国家工业和信息化部提交了国家级技术鉴定申请，邀请了15名龙国顶尖的稀有矿产、环保、材料领域专家组成鉴定委员会，对该技术进行了严格的技术鉴定，鉴定委员会通过查阅研发报告、试验数据、现场考察生产线、检测产品质量等方式，经过5轮严格审核，一致认为该技术突破了传统工艺的核心瓶颈，实现了稀有矿产提炼的绿色化、高效化、智能化，技术水平达到国际领先，填补了龙国在高端稀有矿产绿色提炼领域的空白，同意通过国家级技术鉴定，并建议在全国稀有矿产行业推广应用。
紧接着，集团向国际标准化组织（ISO）与国际稀有矿产协会提交了认证申请，这两大机构是全球最具权威性的国际组织，其认证标准极为严格，涵盖了技术水平、产品质量、环保指标、生产成本、安全性能等多个方面，全球仅有少数几家企业能够通过其双重认证，为了确保认证顺利通过，研发团队提前6个月准备了认证资料，累计提交各类资料1200份，包括研发报告、试验数据、环保检测报告、生产流程说明、设备检测报告、产品质量检测报告等，每一份资料都经过了严格的审核与完善，确保无任何遗漏与错误。
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