在组装环节，采用了流水线式的组装工艺。各个组装工位紧密配合，每个工位负责特定的组装任务，从机械结构的安装到电子系统的集成，都有详细的操作流程和质量标准。同时，利用机器人辅助组装技术，提高了组装的速度和精度。例如，在安装老鹰1号的飞行控制系统时，机器人手臂能够以极高的精度将微小的电子元件安装到电路板上，避免了人工操作可能出现的误差。
然而，生产加速不能以牺牲质量为代价。公司建立了一套严格的质量保障体系，贯穿于整个生产过程。在原材料采购阶段，对每一批次的原材料进行严格的质量检测，不仅检查材料的化学成分和物理性能，还对材料的微观结构进行分析，确保原材料符合设计要求。任何不符合标准的原材料都会被拒绝接收，从源头上保证产品质量。
在生产过程中，实施了多层次的质量监控。每个生产环节完成后，都要进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。对于关键零部件，如老鹰1号的推进系统和挖掘前爪，还采用了无损检测技术，如超声波探伤、射线检测等，以检测内部是否存在缺陷。一旦发现质量问题，立即停止生产，对问题进行分析和整改，确保问题不会传递到下一个生产环节。
此外，为了保证整个生产过程的质量稳定性，公司还对员工进行了持续的质量培训。从生产一线的工人到质量控制人员，都要定期参加质量培训课程，学习最新的质量标准和质量控制方法。通过培训，提高了员工的质量意识和操作技能，使他们能够更好地履行自己的质量职责。
在老鹰1号的生产过程中，公司还建立了质量追溯系统。每一个零部件都有唯一的识别码，通过这个识别码可以追溯到该零部件的原材料来源、生产工艺、质量检验记录等信息。这样，在产品出现质量问题时，可以迅速定位问题的根源，采取有效的整改措施，同时也可以对质量问题进行统计分析，为生产工艺的改进提供依据。
随着生产的加速推进，老鹰1号的雏形逐渐在工厂中显现出来。巨大的生产车间里，工人们忙碌而有序地工作着，一台台先进的生产设备发出轰鸣声，仿佛在奏响一首向着目标前进的交响曲。尽管面临着诸多困难和挑战，但公司上下一心，为了早日完成老鹰1号的建造而努力奋斗。
第369章：老鹰1号的飞行与运输能力测试
在老鹰1号的生产逐渐步入正轨后，飞行与运输能力测试成为了项目的重要里程碑。这些测试对于验证老鹰1号是否能够安全、高效地在太空和行星之间执行矿产开采和运输任务至关重要。
飞行能力测试首先在地球附近的太空环境模拟场中展开。老鹰1号被安装在一艘特制的测试飞船上，运送到预定的测试轨道。当释放到太空后，它启动了混合动力推进
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