分厂的任务更加繁重，数以千计的设备，所需的零部件多达数万、数十万。工人就算一天二十四小时，机器永不停机，也加工不了多少。
否则，国企又何必全面放弃大而全的加工模式。
但在参观团眼中，他们看到的却是一幕整洁高效的生产场景。
每一个分厂、车间都展现出了让他们不敢置信的高度自动化，各种地面、空中的物料通道、天桥，犹如一根根血管，大量的无人驾驶物料小车在其上穿梭往来，将各种物料送到所需的车间，直达每一个工位。
车间内，用鲜明的颜『色』将各种不同功能区规划出来，各区之间都有宽阔的道路连接，方便物料车辆、人员通行。
车间内不是一台台机床设备，而是一个个独立的小房间。
每个小房间，都有独立的空气调节、净化装置，用于保证工作环境的防尘、防震动、噪音光影干扰、恒定的温度湿度，以达到最佳的工作环境。
工人们也不是埋头『操』控着机床，靠肉眼判断工件的加工是否符合要求。
每组工人，都控制着一台全自动的加工中心、自动磨床、铣床等自动化设备，他们关注的对象是一台台显示屏。
总厂把所需生产的零部件，通过生产管理系统，直接发送到各个分厂。而分厂则根据所需的设备、闲置繁忙状态，将不同的订单分解传送到不同工位。
工位上的计算机在接到生产任务后，便会将其排队，并根据加工时间，向物料部门提出物料供应要求。
物料部门接受订单，调拨物料运输车辆，系统便会自动将空置的车辆派送过来，并将所需工位编号直接传到无人车辆控制系统。
当定制规格尺寸的物料放上车，固定好，按下启动键，无人物料车便沿着固定的路线，从物料仓库开到车间，直接送到工位。
工人检查物料配送无误，在系统中确认接收，将待加工物料在加工设备固定台，完成固定。随后在系统上选择了确认加工零件编号，计算机便从数据库自动调入相关加工数据，将加工程序输入加工设备。
等确认无误，工人点击执行命令，加工设备就开始在大量精密测量探头、仪器的帮助下，自动定位，按照程序开始加工。
待加工完成，工人便将加工完的零部件放回到物料小车，确认进入下一工序，小车便会按照程序设定，将其送到所需的下一加工环节，进行铣、磨、镗等其他加工，或是送去进行热处理、入库等部门。
全部加工流程，工人都不需要往来奔走，只需要待在工位，在系统上接受任务、领取待加工物料、调用正确的零部件加工程序、将加工完的零部件放入物料小车就算完成。
随后，就可以再承接下一个加工任务。
在这样超高的自动化程度下，不管所需的加工要求如何千变万化，只要『操』作的设备能够加工、调用的加工程序没问题，就能顺利加工出符合要求的零部件。
而且整个加工过程中，工人都不需要消耗多少体力精力，只需要监控好设备运行、提前预约好物料运送、零部件分送工作即可，这中间他们基本就是坐在皮椅上舒舒服服地吹空调、喝茶，甚是悠闲。
明明每个工位一天要加工少则几十上百、多则数百个零部件，且每一种都各不相同，但是工人们却丝毫不感到劳累，反而是因为太闲而感到无聊。
这样超未来的车间场景，让参观团的每一个人都目瞪口呆，感觉大开眼界。
看过了钢铁城的自动化工厂，就算是对外国最为崇拜的人，都无言以对。
先进？
全世界有哪个地方，能比钢铁城更加先进！
作为在企业中『摸』爬滚打了这么多年的干部，他们深深知道这难度有多大。
要打造这样的自动化加工体系，高精密的自动化加工中心、设备只是基础中的基础。
它最难的，是如何统筹规划这样庞大繁复的加工环节，为了保证加工如流水般源源不断，分配的每一道工序都需要进行极其精密和科学的拆分，达成完美衔接。
同时，为了适应物料小车的转载空间，物料的规格必须统一，这是要从上游的原材料厂家就开始统一的。
而且，物料小车的自动化行驶、路线规划、在车间的定位、无线接受主机指令等等，任何一项单独挑出来，都是一个极大的课题，足以让相关研究单位、程序员忙好几年。
将如此复杂的系统捏合为一个完美的体系，顺畅地运行起来，其整合能力更是强大到让人震撼！
此外，数据库中多达几千上万种零部件的加工程序，更是一项让所有工程师大把大把掉头发的庞大工程，这说明中华制造拥有何等可怕的机械加工和编程能力。
和钢铁城的全自动加工体系比起来，国外炒得沸沸扬扬的所谓柔『性』加工系统，完全就是小儿科而已！
受到了这番强烈冲击，所有人在最后参观钢铁城发动机制造厂时，看到同样如同未来世界一样的车间时，他们已不像初次见到那般呆若木鸡，以为身在梦中。
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